Машина для испытания на истираемость по Дорри предназначена для определения стойкости к истиранию и износостойкости природного камня, мрамора, гранита, искусственного камня и крупных заполнителей. Благодаря точному регулированию скорости, стабильной работе и нескольким держателям образцов этот лабораторный прибор для испытаний на истираемость обеспечивает надежные результаты при оценке стойкости материалов к износу, вызванному трением и ударными нагрузками.

Машина для испытания на истираемость по Дорри для камня и заполнителей

Модель: TD323-2

I. Введение в продукт

Машина для испытания крупных заполнителей на истираемость по Дорри разработана и изготовлена компанией в соответствии с отраслевым стандартом JTG E42-2005 «Методы испытаний заполнителей для дорожного строительства» и T 0323-2000 «Испытание крупных заполнителей на истираемость (метод Дорри)».

Машина для испытания на истираемость по Дорри предназначена главным образом для определения стойкости к истиранию и износостойкости природного гранита, мрамора и других архитектурно-отделочных материалов, таких как искусственный камень и стеклокерамические материалы. Машина разработана и изготовлена в соответствии с требованиями к испытаниям, изложенными в Приложении A стандарта GB/T 19766-2005 «Мраморные облицовочные плиты для строительства». Испытательная машина отличается современным дизайном, низким уровнем шума при работе и оснащена несколькими рабочими головками (держателями образцов), что позволяет одновременно испытывать несколько образцов. Она также может использоваться для оценки способности крупных заполнителей, применяемых в верхних слоях дорожных покрытий, сопротивляться износу и ударному воздействию колес транспортных средств.

II. Применимые стандарты

GB/T 9966.4-2001 Методы испытаний натурального облицовочного камня — Часть 4: Метод испытания на износостойкость

GB/T 9966.8-2008 Методы испытаний натурального облицовочного камня — Часть 8: Метод испытания на износостойкость

GB/T 19766-2005 Строительные плиты из натурального мрамора — Приложение: Метод испытания на износостойкость

ASTM C503-1997 Стандартная спецификация на облицовочный мрамор — Метод испытания на износостойкость

III. Характеристики

1. Машина оснащена системой управления собственной разработки компании в сочетании с высококачественным трёхфазным асинхронным электродвигателем переменного тока, что обеспечивает точное регулирование скорости и стабильную работу.

2. Передаточные шестерни изготовлены из высококачественной инструментальной стали для пресс-форм, обработаны методом электроэрозионной резки проволокой (Wire EDM) и подвергнуты высокотемпературной закалке, что обеспечивает высокую точность, износостойкость и длительный срок службы.

3. Электрическая система управления оснащена устройством защиты от утечки тока и системой памяти счётчика. Используется лужёная медная проводка, соответствующая национальным стандартам, что гарантирует безопасную и надёжную эксплуатацию.

4. Электрический шкаф управления установлен отдельно с правой стороны машины, что эффективно предотвращает воздействие абразивных материалов на электрические компоненты и значительно повышает удобство эксплуатации оборудования.

IV. Технические параметры

Диаметр стального абразивного колеса: Φ254 × 15 мм

Скорость вращения стального абразивного колеса: (45 ± 1) об/мин

Рабочая твёрдость абразивного диска: > HB500

Количество держателей образцов: 4

Скорость вращения образцов: (45 ± 1) об/мин (для всех четырёх образцов)

Приложенная нагрузка на образец: 1250 г ± 50 г и 2000 г ± 50 г

Абразив: белый корунд № 60

Диапазон подсчета скорости: 0–999999

Размер образца: 50 × 50 мм

Счетчик: 6-разрядный интеллектуальный ЖК-счетчик

Номинальное напряжение: 220 В переменного тока

Номинальная мощность: 0,37 кВт

V. Методы испытаний

1. Подготовка образцов

1.1 Отбор проб должен проводиться в соответствии с требованиями испытаний.

1.2 Образец должен быть просеян, и для подготовки образца следует использовать фракцию от 9,5 мм до 13,2 мм.

1.3 Перед использованием образец должен быть очищен от пыли и пыли, а его поверхность должна быть сухой. При нагреве и сушке время нагрева не должно превышать 4 часа, температура нагрева не должна превышать 110℃, и образец должен быть охлажден до комнатной температуры перед подготовкой образца.

2. Изготовление образцов

2.1 Подготовка формы. Очистите форму и затяните винты торцевой пластины; нанесите небольшое количество мыльной воды на внутреннюю поверхность формы тонкой щеткой и высушите форму в печи.

2.2 Выгрузка материала. С помощью пинцета возьмите заполнитель и уложите его в один слой в форму плоской стороной вниз; форма должна содержать как можно больше частиц заполнителя, и ни при каких обстоятельствах их не должно быть меньше 24; количество частиц заполнителя должно быть репрезентативным.

2.3 Продувка песком

Пустоты между частицами заполнителя следует заполнить мелким песком (0,1–0,3 мм). Высота заполнения должна составлять приблизительно 3/4 высоты частиц заполнителя. Во время заполнения мелкий песок сначала равномерно распределяют с помощью мерной ложки, затем уплотняют и выравнивают с помощью резинового воздуходува. Излишки песка следует сдуть.

2.4 Приготовление эпоксидного раствора

Сначала тщательно смешайте эпоксидную смолу с отвердителем, затем добавьте сухой песок фракцией 0,1–0,45 мм и тщательно перемешайте до получения однородной смеси. Раствор готовится в следующем соотношении:

Эпоксидная смола : отвердитель : мелкий песок = 1 г : 0,25 мл : 3,8 г

Для изготовления двух образцов требуется примерно 30 г эпоксидной смолы, 7,5 мл отвердителя и 114 г сухого мелкого песка.

2.5 Заполнение формы и формование образцов

Заполните испытательную форму приготовленным эпоксидным раствором и максимально уплотните его. При этом следует соблюдать осторожность, чтобы не нарушить расположение уложенных частиц заполнителя. Затем с помощью нагретого шпателя несколько раз разровняйте поверхность формы до получения ровной и гладкой поверхности раствора.

2.6 Затвердевание

Нанесите мыльный раствор на одну сторону опорной плиты, затем установите форму, заполненную раствором, вверх дном на опорную плиту (чтобы предотвратить проникновение раствора на поверхность заполнителя). Время отверждения при комнатной температуре обычно составляет 24 часа.

2.7 Извлечение из формы

Ослабьте винты на торцевых пластинах и снимите две торцевые пластины. Осторожно извлеките образец, слегка постукивая по форме резиновым молотком. Удалите излишки раствора с помощью скребка или наждачной бумаги и очистите отслоившийся песок мягкой щеткой.

3. Процедура испытания

3.1 Взвесьте два образца по отдельности и запишите их массы (m₁) с точностью до 0,1 г. Перед испытанием дайте машине поработать на холостом ходу один оборот в режиме подачи песка, чтобы обеспечить равномерное распределение слоя абразивного песка на вращающемся диске.

3.2 Поместите два образца в соответствующие лотки для образцов, убедившись, что образцы плотно прилегают к лоткам. Взвесьте общую массу образца, лотка и противовеса и отрегулируйте общую массу до 2 кг ± 10 г.

3.3 Поместите образцы вместе с поддонами в машину для испытаний на абразивный износ, расположив их радиально друг напротив друга. Расстояние между центром образца и центром шлифовального диска должно составлять 260 мм, при этом открытая поверхность заполнителя должна быть обращена к вращающемуся диску. Затем установите соответствующие противовесы на образцы.

3.4 Вращайте шлифовальный диск на 100 оборотов со скоростью 28–30 об/мин. Одновременно подавайте качественный шлифовальный кварцевый песок в бункер так, чтобы он непрерывно поступал на вращающийся диск перед образцом. Ширина потока песка должна быть достаточной для покрытия всей ширины образца. Расход песка должен составлять 700–900 г/мин (ширина зазора выходного отверстия бункера составляет приблизительно 1,3 мм).

Для удаления песка с вращающегося диска используйте резиновый скребок. Скребок следует установить таким образом, чтобы резиновая кромка слегка касалась поверхности диска. Ширина скребка должна быть равна ширине наружной кольцевой области шлифовального диска.

3.5 Пропустите собранный в бункере для заполнителей песок через сито с размером ячейки 1,18 мм и используйте его повторно несколько раз до завершения всего испытания, после чего его следует утилизировать.

3.6 Извлеките образцы и осмотрите их на наличие каких-либо отклонений от нормы.

3.7 Повторите описанные выше процедуры и продолжите испытание на истирание еще на 400 оборотов. Оставшиеся 400 оборотов могут быть выполнены в четыре цикла по 100 оборотов каждый или непрерывно за один цикл. Во время непрерывной работы крышку машины для испытания на истирание следует периодически поднимать, чтобы проверить, остается ли состояние текучести песка нормальным.

3.8 После завершения 500 оборотов извлеките образцы из машины для испытания на истирание. Отделите образцы от лотков, удалите остатки песка щеткой и взвесьте образцы, чтобы получить конечную массу (m₂) с точностью до 0,1 г.

Если заполнитель чрезмерно подвержен истиранию и процесс истирания достигает слоя раствора, испытание следует остановить и зафиксировать количество совершенных оборотов. И наоборот, некоторые очень твердые заполнители могут поцарапать шлифовальный диск; в таких случаях шлифовальный диск следует восстановить путем механической обработки.